Aan het eind van het jaar rolt in Keulen het eerste volledig elektrische volumemodel van Ford in Europa van de band. Ter ondersteuning van de productie ervan heeft de Amerikaanse autofabrikant een nieuw 3d-printcentrum in de domstad geopend. Hier produceert een dozijn geavanceerde 3d‑printers kunststof en metalen onderdelen.
Het gaat om onderdelen van een paar centimeter lang en dertig gram zwaar, tot onderdelen van 2,4 meter lang, 1,2 meter breed en 1 meter hoog met een gewicht van vijftien kilo. Ford laat desgevraagd weten verschillende printers van de belangrijkste leveranciers in deze industrie te gebruiken. ‘Selectie van de juiste printer en het meest efficiënte materiaal vindt plaats op basis van onze specifieke toepassingsgerichte behoeften. We werken samen met leveranciers om de ontwikkeling van de printer te begeleiden en we testen zelfs printers in hun bètafase. Verder gebruiken we alle printmateriaal-concepten, waaronder poeder, filament, pellets en hars’, laat een woordvoerder weten.
De twaalf nieuwe printers drukken gereedschappen en houders voor autoproductie af. Denk aan meetinstrumenten voor het controleren van afmetingen, sjablonen voor het aanbrengen van het Ford-logo en in de toekomst ook grijpconstructies die als hulpstukken dienen voor robots bij de carrosseriebouw. Ook onderdelen voor pilot- en in kleine serie geproduceerde auto’s zijn te vervaardigen in het nieuwe 3d-printcentrum.
Efficiënt en duurzaam
Nieuw en bijzonder aan het 3d-printcentrum in Keulen is volgens de autofabrikant het netwerk met de andere afdelingen en de laagdrempelige toegang. Elke medewerker van Ford kan een aanvraag indienen via een app. Daarbij kunnen ze een eigen tekening van het gewenste onderdeel meesturen of een beschrijving van waarvoor ze het nodig hebben. Vervolgens wordt de aanvraag digitaal ontworpen en geprint. Zo is er al een portierrandbeschermer gemaakt die op dit moment wordt getest in de eindassemblage, net als een ergonomisch verbeterd hulpmiddel voor het installeren van airbags. getest.
Volgens Ford maakt 3d-printen productieprocessen efficiënter en duurzamer. 3d-printen is niet alleen flexibel, maar kan ook tijd en geld besparen bij kleine hoeveelheden: tot wel 80 procent vergeleken met het conventionele spuitgietproces. Vooral het maken van een benodigde mal is ingewikkeld. Daarnaast is er voor deze vorm van printing aanzienlijk minder materiaal nodig en kunnen korrelresten opnieuw worden gebruikt. Het team Manufacturing and Materials bij het Ford Research and Innovation Center in Aken werkt momenteel in een pilotproject aan het recyclen van het granulaat dat wordt gebruikt voor 3d-printen.
3d-print-traditie
Het 3d-printproces wordt al lang toegepast bij Ford in Keulen. Al in de jaren negentig van de vorige eeuw begonnen de ingenieurs van het ontwikkelingscentrum in Merkenich met het 3d-printen van onderdelen voor testvoertuigen een prototypes. Ford zet daarbij ook standaarden op het gebied van additieve productie. In 2019 slaagde het Ford Research and Innovation Center er bijvoorbeeld in het grootste metalen onderdeel ooit te 3d-printen. Dat was een aluminium inlaatspruitstuk voor een Ford F-150 die was omgebouwd door wijlen driftlegende Ken Block.
Bij de Ford-fabriek in het Spaanse Valencia heeft een speciaal team in het 3d-printlab een catalogus van vijfduizend printbare onderdelen samengesteld. Die bieden oplossingen voor verschillende stadia van het fabricageproces in de fabriek. Alleen al in 2021 heeft de afdeling in totaal twintigduizend geprinte onderdelen gemaakt. Werknemers kunnen benodigde onderdelen aanvragen of voorstellen doen voor nieuwe onderdelen.
In de timelapsevideo is te zien hoe een houder voor plaatstaal-samples wordt gemaakt in het 3d-printcentrum van Ford.
